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固体的含量对涂膜的影响 固体含量即成膜物质，固体含量越高即涂膜越厚（注意：固体含量与粘度的关系，必须在同等粘度的前题下固含高，涂膜相应较厚。）因此，要想获得高光泽、丰满度的涂膜，必须选用高固含，低粘度的树脂。如罩光金油就必须选用此类品种。而铝粉漆、珠光漆却恰好相反，设计配方时要选用高粘度、低固含的树脂，这样才能获得较薄的膜厚，有利于铝粉漆、珠光漆的定向和亮度。为降低膜厚通常加入一些醋酸纤维素作降低膜厚与增强溶剂释放性。 铝银漆、珠光漆施工应主义事项 尽管在设计配方时已考虑到膜厚的因素，铝粉漆（含珠光漆）在喷涂时仍需注意：
1、溶剂的溶解度及挥发速度，溶剂中应含有酯类以溶解组份中的醋酸纤维素，如溶解度太弱，会引起纤维素析出，而产生颗粒，影响平整度、细度。
2、挥发速度应偏快些，使涂膜表干快些有利铝粉的定向与及时固定，使涂膜表面不致再产生流动而出现发花、发黑现象，充分显现出铝粉的晖度与白度。
3、喷涂铝粉漆时粘度可稍调低些，出漆量稍小些，这样喷也的漆雾颗粒更为细小、均匀，从而获得更佳效果。
如手工喷涂时，喷涂与工件表面距离应远些（约30CM）,气压不宜太大，出漆量应小些。喷枪口径以0.8-1MM为佳。这样喷出的漆雾较为理想，避免发花、发黑等不良现象。 施工中涂膜常见缺失与对策 A、桔皮：(表面粗糙不平滑)有类似桔皮之皱纹。
起因：
(1)、不良的喷漆技术，喷枪的距离与工件太远或太近。
(2)、漆膜过薄或过厚。
(3)、稀释剂干得太快。(挥发速度、梯度)
(4)、粘度太高。
(5)、空气压力不正确。
(6)、使用廉价稀释剂。(溶解度不够)
(7)、表面温度太高。(挥发太快)
对策：
(1)、采用良好的喷涂技术。
(2)、调整喷枪气压以获得良好的雾化效果。
(3)、延缓稀释剂或使用慢干稀释剂。
(4)、确保粘度的正确性。 B 、针孔：
起因：
(1)、色漆喷涂于有粗膜现象之底漆或色漆层之上。
(2)、当在高粘度、低空气压力和干热状况结合形成之喷雾不良及快速外表干燥下涂装喷涂时，空气气泡留存于漆间而造成(其最坏之状况为当空气温度高而助流动极速时)。
(3)、在重涂前所做的工作未能将存留在原漆面上之针孔完全清除。
(4)、油漆本身润湿性不良。
对策：
(1)、避免底漆或第一道色漆的干喷。
(2)、确定正确之喷涂粘度及喷枪气压。
(3)、彻底整平漆面，以除去所有已呈现之针孔。
(4)、改善油漆的润湿性。(添加助剂)
C、气泡：
起因：
(1)、漆膜过厚。
(2)、粘度太高。
(3)、流平时间过短。
(4)、表干太快。
(5)、烘烤温度太高。
对策：
(1)、漆膜不宜太厚。
(2)、采用正确合适的粘度。(现场调整)
(3)、保证一定的流平时间。
(4)、调整稀释剂的挥发速度。(添加慢干溶剂)
(5)、烘烤温度不能骤然上升，依据规定的标准温度。
D、滴流及垂流：
起因：
(1)、喷枪与工件距离太近。
(2)、喷枪移动太慢。
(3)、喷枪喷嘴口径太大。
(4)、施工粘度太低或太高、气压设定过低。
(5)、喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。
(6)、各膜层之间间隔时间不足(形成漆膜过厚)
(7)、使用廉价的或不正确的稀释剂。
(8)、漆料的输送量太大。
(9)、漆料喷涂于被污染或沾油之表面。
对策：
(1)、运用正确的喷涂技术，掌握好喷枪与工件的正确距离。
(2)、正确设定喷枪，以确保其功能的正常。
(3)、选择正确的喷枪口径(手工喷涂时，铝银漆施工喷枪口径在0.8-1MM为佳)
(4)、调整好合适的施工粘度和空气压力。
(5)、选择创造良好的施工环境。
(6)、如湿碰湿施工，保持适当的层间间隔时间。
(7)、改用快干稀释剂。
(8)、调整好漆流量。
(9)、清除被涂物表面的油污及一切污染。
E、附着力不良：
起因：
(1)、喷漆之前表面受到污染(如蜡、矽、油、水、锈、流出之焊接物及空气污染等)。
(2)、使用对底材或面漆不适合的不正确的漆料。
(3)、干喷底漆(含粉量过高、树脂成膜物不足)
(4)、使用廉价稀释剂或量不足。
(5)、涂膜过薄。
对策：
(1)、彻底清除被涂物表面残留之一切污物。
(2)、选用正确合适的底漆。
(3)、良好之底漆喷涂，避免干喷(粗膜)
(4)、使用合格良好的稀释剂。
(5)、涂膜应达到一定厚度。(一般22-25 μm)
F、起皱：(皱纹、皱缩、褶皱、挤皱)
在漆膜干燥的过程中，表面皱缩形成不规则的图形。“起皱”一词为表面外观的描述。此项缺失系由于漆料在氧化干燥过程中或於烤房内进行热成型时，表面的干燥速率快于底层的干燥速率而造成。
起因：
(1)、漆涂厚层的漆料。
(2)、自干条件不良(特别低温，高湿或漆后表面上之空气流动量过大)
(3)、烤房中之“污气”通常系由于通风不良或燃烧之氧化物所造成。
注：此项缺失通常被列为“瓦斯”或“烤炉”废气污染。
对策：
(1)、提高喷涂技术，获取合适的漆膜厚度。
(2)、延长干燥时间，保证漆膜达到完全干燥、固化。
(3)、排除“污染”因素。
G、咬底：
起因：
(1)、底漆对底材的附着不佳。
(2)、稀释剂溶解度过强。
(3)、漆膜未完全干燥，尤其是半干状态时进行重涂。
对策：
(1)、选择合适的漆料，增强对底材的结合力。
(2)、更换溶解度较弱的合适稀释剂。
(3)、保证底层漆膜完全干燥后再重涂。
H、渗色：
由底层颜色迁移至面层涂膜之上的现象为“渗色”
起因：
(1)、色漆中所含颜料抗迁移性差，特别是透明色漆尤为多见。
(2)、所用稀释剂溶解度过强，
(3)、烘烤温度过高。
对策：
(1)、更换抗迁移性级别高的颜料。
(2)、采用溶解度合适的稀释剂。
(3)、按照工艺要求规定的烘烤温度。
I、浮色发花：
起因：
(1)、漆料润湿性欠佳，基料相容性差。
(2)、多种颜料混合时，各颜料比重差距过大。
(3)、稀释剂挥发速度过慢，表干太慢。
(4)、喷枪口径太大。
(5)、气泵气压过大。
(6)、漆流量过大，漆膜过厚。
对策：
(1)、改善润湿性，更换相容性好的基料。
(2)、施工过程中，不停地进行强力搅拌。
(3)、采用挥发快的稀释剂。
(4)、更换小口径喷嘴的喷枪。
(5)、调整合适的空气压力。
(6)、调整出漆量，避免涂膜过厚。
J、粗粒：
起因：
(1)、漆料未经过滤或所用器皿工具未清洁彻底。
(2)、漆料中颜料返粗。
(3)、使用廉价稀释剂溶解度不够，造成析出(透明漆易出现此问题)
(4)、外界空气、粉尘污染。
对策：
(1)、使用前应作过滤，所用工具、器皿应彻底清洁干净。
(2)、改善颜料的分散稳定性或重新研磨后使用。
(3)、选用溶解度强的稀释剂。
(4)、改善施工环境，避免污染。
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雷达卡
发表于 2015-4-30 13:43:04
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